A cromagem ou cromação é um processo de aplicação de cromo sobre um material, geralmente metálico, através de eletrodeposição (processo eletrolítico de revestimento de superfícies com metais) a fim de torná-lo mais resistente à corrosão.

A cromagem é apenas um dos tipos de tratamentos de superfície pelo qual pode passar um material e trata-se de um processo de galvanoplastia* assim como a zincagem, niquelação, e outros.

No processo de cromagem a peça, após passar pelas etapas de lavagem, desengraxe químico, desengraxe eletrolítico, decapagem e ativação, vai para um tanque contendo água e o metal a ser depositado junto com aditivos (como, por exemplo, o ácido bórico) onde efetivamente ocorre a eletrodeposição do cromo. Depois, a peça passa por mais uma etapa de lavagem para remoção de resíduos. Algumas aplicações específicas requerem uma segunda etapa de cromagem para conferir maior resistência à peça.

Todo esse processo deve ser realizado com a supervisão de um químico responsável e de um técnico em galvanoplastia para garantir a qualidade do tratamento. O principal problema é realmente a geração de efluentes líquidos, gasosos (o processo é realizado a quente) e resíduos perigosos o que torna necessária a obtenção de licenças ambientais e o monitoramento constante.

É muito comum profissionais da indústria entenderem a necessidade da aplicação de um revestimento em uma peça e pensarem "quero um revestimento com característica de nova, brilhante”. Entretanto a escolha do revestimento deve ser pautada de uma analise mais profunda de propriedades do que puramente visual, seja ele o cromo ou qualquer outro revestimento. Nesta hora, é preciso avaliar as características considerando também o processo utilizado e o ambiente de utilização do equipamento/peça revestido.

O cromo é um revestimento aplicado pelo processo de eletrodeposição, ou seja, através da passagem de uma corrente em um banho específico. Existem dois tipos de cromo, o cromo duro (que pode ser catalisado ou não) e o cromo decorativo. Ambos são aplicados por eletrodeposição e formam uma película sobre a superfície. E ainda que sejam visualmente muito similares, eles apresentam características bem diferentes, como é ilustrado na tabela abaixo:

CROMO DURO
Finalidade técnica;
Aplicação de espessuras de camada maiores (entre 0,025 a 0,50 mm);
Aplicação do cromo diretamente sobre o substrato;
Necessidade de preparação da superfície, bem como correção de defeitos se necessário;
Necessidade (geralmente) de acabamento final por retífica ou polimento/lixamento;
Maior desempenho e durabilidade da peça;
Elevada resistência a corrosão;
Baixo coeficiente de atrito;
Elevada dureza (entre 1000 a 1150 HV);
Resistência ao atrito e desgaste;
Alta resistência ao calor (até 300 ºC).

CROMO DECORATIVO
Finalidade estética;
Aplicação de espessuras de camada pequenas (em torno de 0,005 mm);
Utilização de camadas intermediárias tais como cobre alcalino, cobre ácido e níquel brilhante;
Sem necessidade de preparação da superfície (apenas tratamento químico de limpeza);
Não precisa de acabamento posterior ao processo de cromagem;
Prevenção de manchas;
Manutenção do brilho quando aplicado sobre o níquel que tem a finalidade de resistência a corrosão;
Baixa dureza (em torno de 700 HV).